在蜗轮蜗杆减速机中，蜗杆计算圆直径的大小，首先影响到减速机蜗杆的强度和刚度。用公式d1=k1a确定蜗杆计算圆的直径。其中，K1为蜗杆计算圆直径系数。

蜗杆计算圆的大小，确定了蜗轮蜗杆减速机蜗杆和蜗轮齿面所处的位置。如果K1值取小些，那么齿面就比较靠近蜗杆的回转轴线。同时，在一般情况下也比较靠近一界面线。反之，就远离一些。所以，系数K1值直接影响到齿面上接触线的公布，非工作区，根切，齿顶圆，综合曲率半径等因素。

从接触线来分布规律来看，在其他条件不变的情况下，只要让齿面尽量避开接触线过于集中和交叉的区域，K1值取大些或小些都可以。

   输入轴、输出轴回转方向

蜗杆减速机输出轴回转方向取决于蜗杆螺牙方向，基本型蜗杆减速机均为右旋螺牙。以本公司产品样本上WPA照片为依据，面对输入轴、输出轴观看，当输入轴顺时针方向旋转时，输出轴旋转方向为顺时针；以WPS照片为依据，面对输入轴、输出轴观看，当输入轴顺时针方向旋转时，输出轴旋转方向为逆时针，其余各种输出轴装配结构可按以上方法判定转向。当按特殊需要蜗杆螺牙方向职称左旋时，情况正好相反。

蜗轮减速机是一种常见的动力传动装置，其速比（传动比）是参数之一，直接影响设备的输出扭矩和转速。速比定义为输入轴（蜗杆）转速与输出轴（蜗轮）转速的比值，通常由蜗杆的头数（Z₁）和蜗轮的齿数（Z₂）共同决定，计算公式为：速比i=Z₂/Z₁。例如，若蜗杆为单头（Z₁=1），蜗轮齿数Z₂=40，则速比为40:1，输入轴转40圈时输出轴仅转1圈。
速比范围与特点
蜗轮减速机的速比范围较广，单级减速通常为5:1至100:1，通过多级串联或特殊设计可达1000:1以上。其特点包括：
1.大速比能力：蜗轮蜗杆的啮合方式可实现高减速比，适合需要大幅降低转速、提升扭矩的场景。
2.自锁性：当蜗杆导程角小于摩擦角时，反向传动自锁，防止负载倒转（如起重机、升降机）。
3.效率与速比关系：速比越大，传动效率越低（通常单级效率为60%-90%），需权衡输出性能与能耗。
影响速比选择的因素
1.负载需求：高扭矩应用（如重载提升设备）需选择大速比，以放大输出扭矩；低负载场景（如输送带）可选较小速比。
2.输入转速：电机转速较高时，需通过大速比降低输出转速至合理范围。
3.空间限制：单级大速比结构紧凑，适合安装空间受限的场合；多级减速可实现更大速比但占用更多空间。
4.效率要求：频繁启停或长期运行的设备需避免过低的传动效率，防止过热和能量浪费。
典型应用场景速比选择
-起重机械：常用速比20:1~80:1，兼顾自锁性与高扭矩输出。
-自动化设备：速比10:1~50:1，满足精密控制需求。
-输送系统：速比5:1~30:1，平衡速度与动力。
-包装机械：速比15:1~60:1，适应间歇性高负载。
选型建议
1.根据负载类型（恒定/冲击负载）计算所需扭矩，结合电机转速确定速比范围。
2.考虑效率与散热：大速比需加强润滑或选用高精度蜗杆副。
3.留有余量：实际速比应略大于理论值，避免长期满负荷运行。
4.咨询制造商：特殊工况（高温、粉尘）需定制材料或速比方案。
总结
蜗轮减速机的速比选择需综合机械性能、空间限制和能耗效率，合理匹配速比可显著提升设备稳定性和寿命。工程师需结合具体工况参数，通过计算或优化选型，必要时借助厂家的技术支持。