WHC减速机属于圆弧蜗轮减速机，WHC200圆弧齿蜗轮减速机蜗轮传动是点啮合传动，齿面所承受的载荷集中在有限宽度的瞬时接触区上，弯曲应力较大。当制造质量较好，齿轮材料适中，以经过充分的跑合后再承载运行时，圆弧齿轮的轮齿多数是由于疲劳折断而失效。当重合度较小时，在啮合过程中，齿宽中部同时工作的瞬时接触点数和瞬时啮合齿对数少，应力较大，故常发生轮齿折断。当重合度尾数较小时，齿端也有较大应力，断口可能延伸到轮齿端部。另外，当材料或执处理有缺陷，或齿轮有其他损伤如点蚀，胶合等，或有严重的过载或冲击，也可能引起轮齿的折断。

效率

效率计算公式如下：

效率=输出功率/输入功率）*百分之百

由于减速机运转时内部存在摩擦及震动，部分输入能量将转化为热能等非工作消耗，效率就是减速机输入能量的利用率，效率的高低取决于我干偷书、我干转速、润滑油粘度、轴承摩擦阻力及蜗轮副材质的摩擦系数等。每种规格、传动比的减速机，其效率值各不相同。

效率

效率计算公式如下：

效率=输出功率/输入功率）*百分之百

由于减速机运转时内部存在摩擦及震动，部分输入能量将转化为热能等非工作消耗，效率就是减速机输入能量的利用率，效率的高低取决于我干偷书、我干转速、润滑油粘度、轴承摩擦阻力及蜗轮副材质的摩擦系数等。每种规格、传动比的减速机，其效率值各不相同。

蜗轮减速机是一种常见的动力传动装置，其速比（传动比）是参数之一，直接影响设备的输出扭矩和转速。速比定义为输入轴（蜗杆）转速与输出轴（蜗轮）转速的比值，通常由蜗杆的头数（Z₁）和蜗轮的齿数（Z₂）共同决定，计算公式为：速比i=Z₂/Z₁。例如，若蜗杆为单头（Z₁=1），蜗轮齿数Z₂=40，则速比为40:1，输入轴转40圈时输出轴仅转1圈。
速比范围与特点
蜗轮减速机的速比范围较广，单级减速通常为5:1至100:1，通过多级串联或特殊设计可达1000:1以上。其特点包括：
1.大速比能力：蜗轮蜗杆的啮合方式可实现高减速比，适合需要大幅降低转速、提升扭矩的场景。
2.自锁性：当蜗杆导程角小于摩擦角时，反向传动自锁，防止负载倒转（如起重机、升降机）。
3.效率与速比关系：速比越大，传动效率越低（通常单级效率为60%-90%），需权衡输出性能与能耗。
影响速比选择的因素
1.负载需求：高扭矩应用（如重载提升设备）需选择大速比，以放大输出扭矩；低负载场景（如输送带）可选较小速比。
2.输入转速：电机转速较高时，需通过大速比降低输出转速至合理范围。
3.空间限制：单级大速比结构紧凑，适合安装空间受限的场合；多级减速可实现更大速比但占用更多空间。
4.效率要求：频繁启停或长期运行的设备需避免过低的传动效率，防止过热和能量浪费。
典型应用场景速比选择
-起重机械：常用速比20:1~80:1，兼顾自锁性与高扭矩输出。
-自动化设备：速比10:1~50:1，满足精密控制需求。
-输送系统：速比5:1~30:1，平衡速度与动力。
-包装机械：速比15:1~60:1，适应间歇性高负载。
选型建议
1.根据负载类型（恒定/冲击负载）计算所需扭矩，结合电机转速确定速比范围。
2.考虑效率与散热：大速比需加强润滑或选用高精度蜗杆副。
3.留有余量：实际速比应略大于理论值，避免长期满负荷运行。
4.咨询制造商：特殊工况（高温、粉尘）需定制材料或速比方案。
总结
蜗轮减速机的速比选择需综合机械性能、空间限制和能耗效率，合理匹配速比可显著提升设备稳定性和寿命。工程师需结合具体工况参数，通过计算或优化选型，必要时借助厂家的技术支持。