WHC蜗轮减速机试验方法：

减速机在试车合格后应进行负载试验。

减速机在额定转速下，按其额定转矩的25%，50%，75%，   ,110%,125%逐级进行加载试验.

负载实验时,每十分钟记录一次时间,油温,转速,转矩.

对于双向工作或未注明旋转方向的减速机应分别进行正反向试验.对于单向工作的减速机可单项向实验,其旋转方向必须与工作方向相同.

在热功率负载试验中减速机的油池温度稳定两小时不变.其温度应符合要求,各密封处,结合处,结合处不准有漏油现象.

蜗轮减速机是一种常见的动力传动装置，其速比（传动比）是参数之一，直接影响设备的输出扭矩和转速。速比定义为输入轴（蜗杆）转速与输出轴（蜗轮）转速的比值，通常由蜗杆的头数（Z₁）和蜗轮的齿数（Z₂）共同决定，计算公式为：速比i=Z₂/Z₁。例如，若蜗杆为单头（Z₁=1），蜗轮齿数Z₂=40，则速比为40:1，输入轴转40圈时输出轴仅转1圈。
速比范围与特点
蜗轮减速机的速比范围较广，单级减速通常为5:1至100:1，通过多级串联或特殊设计可达1000:1以上。其特点包括：
1.大速比能力：蜗轮蜗杆的啮合方式可实现高减速比，适合需要大幅降低转速、提升扭矩的场景。
2.自锁性：当蜗杆导程角小于摩擦角时，反向传动自锁，防止负载倒转（如起重机、升降机）。
3.效率与速比关系：速比越大，传动效率越低（通常单级效率为60%-90%），需权衡输出性能与能耗。
影响速比选择的因素
1.负载需求：高扭矩应用（如重载提升设备）需选择大速比，以放大输出扭矩；低负载场景（如输送带）可选较小速比。
2.输入转速：电机转速较高时，需通过大速比降低输出转速至合理范围。
3.空间限制：单级大速比结构紧凑，适合安装空间受限的场合；多级减速可实现更大速比但占用更多空间。
4.效率要求：频繁启停或长期运行的设备需避免过低的传动效率，防止过热和能量浪费。
典型应用场景速比选择
-起重机械：常用速比20:1~80:1，兼顾自锁性与高扭矩输出。
-自动化设备：速比10:1~50:1，满足精密控制需求。
-输送系统：速比5:1~30:1，平衡速度与动力。
-包装机械：速比15:1~60:1，适应间歇性高负载。
选型建议
1.根据负载类型（恒定/冲击负载）计算所需扭矩，结合电机转速确定速比范围。
2.考虑效率与散热：大速比需加强润滑或选用高精度蜗杆副。
3.留有余量：实际速比应略大于理论值，避免长期满负荷运行。
4.咨询制造商：特殊工况（高温、粉尘）需定制材料或速比方案。
总结
蜗轮减速机的速比选择需综合机械性能、空间限制和能耗效率，合理匹配速比可显著提升设备稳定性和寿命。工程师需结合具体工况参数，通过计算或优化选型，必要时借助厂家的技术支持。

蜗轮减速机加油步骤如下：
1.断开电源，确保安全。将机器移动到易于添加润滑油的位置。2.在外壳上有一个或两个定位销和螺孔的观察窗口。注意检查这个位置是否有标记符号，如果没有需要使用螺丝刀来找到正确的方向并固定打开的外壳。3、用工具拆下带有密封圈（黑色盖子）的部分进行注脂入口与开放式供料器的链接部位应该完全去除毛刺。（特别提示不要损坏内部零件）。4、使用塑料通过放油的螺栓或者直接从输入轴处抽取旧的机油，（如果很脏的话可用气泵吹掉。）注入新的齿轮箱油脂，先用废旧物品把流动着的油液收集好以便于排放清理。5．加入适量的新齿轮箱合成油脂。(不建议为了节约用钙基润滑脂)适量就是当运转过程中不会因为过热变稀而漏水就可以,如过多的加了很多可能会溢出防尘帽外使工作环境不清洁从而影响性能效果导致加速磨损降低使用寿命)。6.用手按一下中间飞轮再释放弹簧位是否感觉到有阻力(这一步是为了排出异物及齿隙间夹带的一些金属屑等增加设备的使用寿命).如果正常就安装复原部件开机运行直至停稳即可完成更换工作在操作过程需要注意人身伤害避免被旋转部分碰到伤人事件发生！7将多余的新轴承座内倒满液压传动系统的工作介质；8如长时间不用时建议每隔半个月补充一次液体防止生锈对以后的操作带来麻烦甚至造成机械事故!以上是给用户提供的一般性参考信息请根据实际情况选择合适的保养方法。